Anoda DSA

Istotą technologii galwanicznej jest redukcja i osadzanie jonów metali w elektrolicie na powierzchni przedmiotu obrabianego pod działaniem pola elektrycznego prądu stałego, tworząc jednolitą i gęstą powłokę metaliczną. Jako główny składnik pola elektrycznego, anoda bezpośrednio decyduje o stabilności napięcia zbiornika, stałej jakości powłoki lakierniczej, zużyciu energii podczas produkcji oraz kosztach eksploatacji i konserwacji. Tradycyjne materiały anodowe stopniowo ujawniły wiele wad w trudnych warunkach pracy współczesnej galwanizacji: anody ze stopów ołowiu są podatne na rozpuszczanie w kwaśnych roztworach galwanicznych, wytwarzając zanieczyszczenia w postaci jonów ołowiu, które zanieczyszczają powłokę lakierniczą i zwiększają jej kruchość.

Po długotrwałym-użytkowaniu poważne odkształcenie elektrody prowadzi do nierównomiernego rozkładu prądu powierzchniowego na obrabianym przedmiocie;

Anody grafitowe mają niską wytrzymałość mechaniczną i są podatne na żużlowanie przy dużych gęstościach prądu, powodując wżery w powłoce lakierniczej i słabą przewodność, co skutkuje wysokim napięciem ogniwa; W przypadku rozpuszczalnych czasomierzy, takich jak anody z czystego niklu i anody z czystej miedzi, występuje problem niedopasowanej szybkości rozpuszczania anodowego i szybkości osadzania katodowego. Stężenie jonów metali w roztworze galwanicznym ulega znacznym wahaniom, co wymaga częstego dodawania dodatków w celu dostosowania parametrów procesu. Pojawienie sięAnody DSAdoskonale rozwiązuje te problemy branży, a jego podstawowe właściwości techniczne są głęboko dostosowane do warunków galwanizacji.

Po pierwsze, istnieje najwyższa stabilność wymiarowa. Sam substrat tytanowy ma wysoką wytrzymałość mechaniczną i podczas procesu elektrolizy prawie nie dochodzi do rozpuszczania elektrochemicznego.

Odstęp między elektrodami zmienia się o mniej niż 1% w ciągu dziesiątek tysięcy godzin pracy, całkowicie unikając problemu odchyleń rozkładu prądu spowodowanych deformacją tradycyjnej anody. Jest to podstawowa gwarancja uzyskania jednolitej grubości powłoki lakierniczej w-scenariuszach precyzyjnego powlekania galwanicznego.

Po drugie, ma doskonałą selektywność elektroktalityczną. Dostosowując skład pierwiastkowy powierzchniowej powłoki lakierniczej na bazie tlenku metali szlachetnych, produkt może precyzyjnie regulować przebieg reakcji elektrochemicznej. Może zmniejszyć nadpotencjał reakcji o ponad 0,3 V w różnych środowiskach galwanicznych, takich jak wydzielanie chloru i tlenu, znacznie zmniejszając zużycie energii w procesie elektrolizy, jednocześnie tłumiąc występowanie reakcji ubocznych i zmniejszając wytwarzanie szkodliwych zanieczyszczeń w roztworze galwanicznym.

Trzecia to wyjątkowo duża zdolność adaptacji do warunków pracy.

Dostosowując formułę powłoki lakierniczej, może ona pracować stabilnie przez długi czas w kwaśnych, obojętnych, zasadowych, a nawet silnie korozyjnych roztworach galwanicznych zawierających jony fluorkowe. Temperatura robocza obejmuje konwencjonalny zakres temperatur powlekania wynoszący 5-60 stopni, a zakres gęstości prądu nośnego wynosi od 10 A/m ² do 5000 A/m ², w pełni pokrywając wymagania pełnej sceny, od dekoracyjnego powlekania o niskiej gęstości prądu do szybkiego powlekania o dużej gęstości prądu.

Wreszcie, bardzo długa żywotność produktu może sięgać kilku tysięcy do dziesiątek tysięcy godzin w konwencjonalnych warunkach galwanizacji, czyli 5-10 razy dłużej niż w przypadku tradycyjnych anod ze stopu ołowiu. Po uszkodzeniu powłoki lakierniczej anodę można zregenerować poprzez ponowne pomalowanie aktywną powłoką lakierniczą, co znacznie zmniejsza całkowite koszty użytkowania dla użytkowników.

Dostosowując formułę powłoki lakierniczej, może ona pracować stabilnie przez długi czas w kwaśnych, obojętnych, zasadowych, a nawet silnie korozyjnych roztworach galwanicznych zawierających jony fluorkowe. Temperatura robocza obejmuje konwencjonalny zakres temperatur powlekania wynoszący 5-60 stopni, a zakres gęstości prądu nośnego wynosi od 10 A/m ² do 5000 A/m ², w pełni pokrywając wymagania pełnej sceny, od dekoracyjnego powlekania o niskiej gęstości prądu do szybkiego powlekania o dużej gęstości prądu.

Wreszcie, bardzo długa żywotność produktu może sięgać kilku tysięcy do dziesiątek tysięcy godzin w konwencjonalnych warunkach galwanizacji, czyli 5-10 razy dłużej niż w przypadku tradycyjnych anod ze stopu ołowiu. Po uszkodzeniu powłoki lakierniczej anodę można zregenerować poprzez nałożenie aktywnej powłoki lakierniczej, co znacznie obniża całkowite koszty użytkowania dla użytkowników.

Galwanizacja dekoracyjna to największy dział branży galwanicznej, szeroko stosowany w obróbce powierzchni produktów, takich jak sprzęt i łazienki, części samochodowe, materiały budowlane do domu i obudowy elektroniki użytkowej. Podstawowe wymagania to jasny i jednolity wygląd powłoki malarskiej, zgodność z normami odporności na korozję oraz stabilny skład roztworu galwanicznego podczas-długoterminowej produkcji. Zastosowanie produktu w tej dziedzinie całkowicie zrekonstruowało tradycyjny system procesu galwanizacji dekoracyjnej i rozwiązało wiele problemów procesowych, które od dawna nękały tę branżę.

W procesie dekoracyjnego chromowania tradycyjna anoda ze stopu ołowiu i cyny pracuje przez długi czas w roztworze kwasu chromowego o wysokim stężeniu, który w sposób ciągły rozpuszcza się i wytwarza jony ołowiu oraz zanieczyszczenia jonami cyny.

Zanieczyszczenia te osadzają się na powierzchni katody, powodując defekty, takie jak szarzenie, wżery i słaba przyczepność warstwy chromu. Jednocześnie powierzchnia anody jest podatna na tworzenie się warstwy pasywacyjnej tlenku ołowiu o wyjątkowo słabej przewodności, co powoduje ciągły wzrost napięcia szczeliny i znaczny wzrost zużycia energii elektrycznej. Po wymianie anody ze stopu ołowiu na anodę wydzielania tlenu DSA pokrytą tlenkiem irydu i tantalu, anoda nie wprowadza do roztworu galwanicznego żadnych zanieczyszczeń metalicznych, co znacznie poprawia czystość roztworu galwanicznego oraz znacznie zwiększa jasność i odporność warstwy chromu na mgłę solną.

Jednocześnie nadpotencjał wydzielania tlenu w anodzie tytanowej DSA jest o ponad 0,2 V niższy niż w przypadku anody ze stopu ołowiu. Przy tej samej gęstości prądu napięcie ogniwa można zmniejszyć o około 10%. Linia do produkcji chromowania o rocznej produkcji miliona części sprzętowych może zaoszczędzić ponad 100 000 kWh energii elektrycznej rocznie.

Co ważniejsze, żywotność produkt w środowisku kwasu chromowego może osiągnąć ponad 8000 godzin, czyli trzykrotnie więcej niż w przypadku tradycyjnej anody ze stopu ołowiu. Nie wymaga częstej wymiany i polerowania anody, a czas ciągłej pracy linii produkcyjnej znacznie się wydłuża. Częstotliwość wymiany i konserwacji gniazd jest zmniejszona o ponad 60%.